Come migliorare il sistema di aria compressa?
Spesso si tende a pensare che l’aria non rappresenti un costo critico per le finanze dell’impresa, invece questa è una voce di cui bisogna tener conto: perché una perdita d’aria o il consumo eccessivo, per esempio, possono pesare sui costi dell’energia elettrica e innescare un rallentamento del lavoro. Dunque, correggere le piccole inefficienze è il primo passo per incrementare le prestazioni e ridurre le spese.
Per migliorare il sistema di aria compressa basta risolvere una serie di disfunzioni che possono incidere negativamente sulla produzione e sui costi operativi aziendali.
Ma come farlo? Con piccole attenzioni che comprendono la verifica dell’impianto, oltre all’utilizzo di ricambi e prodotti giusti. In questo articolo troverai alcuni consigli pratici che ti consentiranno di garantire l’efficienza dell’impianto (e dell’azienda). Vediamo subito come!
4 consigli per evitare sprechi e non gravare sui costi
Per ridurre costi, sprechi e ottimizzare la produzione, come dicevamo, bastano alcuni accorgimenti che puoi mettere in pratica fin da subito. Te ne suggeriamo quattro.
1. Eliminare e prevenire le perdite
Una perdita in un sistema è di certo uno spreco, sia in termini d’aria che di energia, che va a incidere sui costi finali. In questa situazione, infatti, per compensare la diminuzione di portata, l’impianto tenderà a usare più aria compressa del dovuto, influendo così sui consumi. Si stima che una perdita di circa 6 mm possa arrivare a costare fino a 7300 euro all’azienda. Un dato – questo – riportato nella settima edizione del manuale “Compressed Air & Gas Handbook” pubblicato dal Compressed Air & Gas Institute di Cleveland. Inoltre, per l’azienda svedese Cejn, che produce prodotti pneumatici, “il 30% di tutta l’aria compressa viene prodotta solo per compensare le perdite”.
I danni, però, non si limitano mai ai costi dell’energia. Influiscono anche sull’efficienza, la qualità di produzione e i tempi di inattività non pianificati, provocati da una caduta di pressione o dall’installazione di nuove apparecchiature che bloccano l’attività anche solo per un breve periodo. Inoltre, intervenire sulle perdite ridurrà la rumorosità in modo significativo, così da garantire un luogo di lavoro sicuro e salubre per i dipendenti.
Per rilevare una perdita in atto (a livello di raccordi, giunti, tubi, valvole…) esistono appositi strumenti di monitoraggio capaci di individuare anche un piccolo danno così da poterlo riparare in tempi brevi. Dispositivi che si possono utilizzare anche per prevenire questi problemi, stabilendo controlli periodici per verificare l’eventuale presenza di perdite ed evitare inutili fuoriuscite. A livello preventivo, poi, è importante investire sulla qualità dei prodotti scelti, preferendo per esempio attacchi rapidi e tubi flessibili sicuri, pratici e realizzati con ottimi materiali.
2. Verificare che la pressione dell’impianto sia corretta
Un sistema ad aria compressa deve operare sempre a una pressione corretta in relazione al tipo di impianto e alle specifiche di lavorazione. In particolare, quando la pressione è più alta di quella ottimale, i macchinari sono sottoposti a un inutile stress e rischiano di logorarsi prima del dovuto. Questo significa che alcuni componenti andranno sostituiti o riparati in anticipo, incidendo negativamente sul budget aziendale. Va considerato, poi, che anche la produzione tende a rallentare quando il sistema non è al massimo delle sue prestazioni o non rispetta i parametri impostati.
Cosa fare in questo caso? Cejn, per esempio, nella guida all’ottimizzazione dei sistemi ad aria compressa, consiglia “di far funzionare il sistema a una pressione inferiore, di utilizzare tubi flessibili della giusta dimensione, raccordi ad alto flusso e un sistema di trattamento dell’aria capace di garantire un’attività regolare ed economica senza interruzioni”.
3. Fare manutenzione
La manutenzione dell’impianto è fondamentale per ogni sistema di aria compressa. Oltre a prevenire le perdite, consente di lavorare in ottime condizioni (anche dal punto di vista dei consumi energetici) e rispettare gli obiettivi produttivi senza che, per esempio, i macchinari si fermino a causa di un guasto improvviso. Tutto questo incide positivamente anche sull’efficienza aziendale garantendo così stabilità, sicurezza e continuità nelle lavorazioni.
L’ideale è effettuare sempre la manutenzione periodica – senza rinvii – in modo che il tecnico esamini al meglio l’impianto, intervenendo se necessario sulle piccole anomalie prima che si trasformino in costose problematiche. Inoltre, nel caso di modifiche, lubrificazione o sostituzione di alcuni pezzi (come raccordi, tubi e valvole) è bene utilizzare ricambi di altissima qualità. Investire nella manutenzione e in ottimi prodotti consente quindi di:
- migliorare la sicurezza sul luogo di lavoro;
- evitare guasti a breve termine;
- ridurre gli sprechi di energia;
- mantenere la produzione sempre ai massimi livelli.
4. Prestare attenzione alla condensa
Eliminare la condensa che si forma durante la compressione dell’aria consente di prevenire le corrosioni e l’usura, oltre a mantenere l’impianto in perfette condizioni, evitando le costose manutenzioni straordinarie. Questi danni, infatti, si possono ripercuotere non solo sul macchinario ma anche sull’intera produzione, provocando dei rallentamenti.
L’ideale è dotarsi di appositi prodotti per il trattamento ad aria [+ link pagina], come per esempio i sistemi di scarico, manuali o automatici, per mantenere sempre la rete al massimo dell’efficienza.
Cos’altro fare per ridurre i costi e migliorare la produzione?
Oltre a verificare che l’impianto funzioni alla perfezione, senza perdite né surplus d’aria, e che tutti i componenti siano perfetti, per migliorare la produzione si possono adottare altri piccoli accorgimenti. Per esempio:
- misurare il consumo effettivo d’aria compressa per conoscere i costi e gestire in modo consapevole le risorse;
- cambiare i filtri con regolarità per prevenire i cali di pressione e garantire la qualità ottimale dell’aria;
- installare valvole e regolatori di flusso per controllare il flusso dell’aria, ridurre gli sprechi e migliorare l’efficienza complessiva del sistema;
- rivedere il sistema di tubazione, verificando che siano stati usati i materiali migliori;
- ridurre la distanza di percorrenza dell’aria per diminuire le cadute di pressione, utilizzando accessori come gli avvolgitubo vicino alle postazioni di lavoro;
- spegnere gli impianti quando non si utilizzano, per esempio in orari serali o nel fine settimana, per ridurre il consumo di energia generale.
Un sistema si può sempre migliorare, ma per capire quali sono le soluzioni ottimali da mettere in pratica nella propria azienda l’ideale è chiedere una visita in loco di un tecnico esperto. Dopo un sopralluogo e un’attenta analisi, suggerirà i potenziamenti da attuare in base all’azienda, al tipo di produzione e agli obiettivi che si vogliono raggiungere.
